Tipos de mantenimiento industrial y papel del IIoT
El escenario ideal en el mantenimiento industrial es aquel en el que es posible anticipar posibles problemas y evitar que lleguen a producirse. La pregunta sigue siendo: ¿Qué tipos de estrategias de mantenimiento existen y cómo puede aplicarse el IIoT a cada caso?
Síntesis
- El escenario ideal de un mantenimiento sin incidencias es difícil de lograr; sin embargo, el principal desafío no suele ser la falta de tecnología, sino la complejidad de interpretar grandes volúmenes de datos y tomar decisiones a partir de ellos.
- Los equipos técnicos a menudo no disponen del tiempo necesario para analizar los datos que reciben ni para elaborar planes de acción, ya que las tareas del día a día ocupan la mayor parte de su agenda.
- Las tecnologías del IIoT y la IA simplifican este proceso proporcionando tableros de instrumentos y servicios intuitivos que facilitan la comprensión de los datos procedentes de equipos inteligentes.
- Estas soluciones aceleran la transición del mantenimiento correctivo al mantenimiento predictivo, lo que permite a las organizaciones anticiparse a los fallos y prevenirlos de forma más eficaz.
- Lograr un mantenimiento predictivo suele requerir un enfoque por fases, empezando por la integración del IIoT en las estrategias de mantenimiento existentes.
Criticidad de los equipos industriales
Los equipos industriales presentan distintos niveles de criticidad, lo que determina su relevancia dentro del proceso productivo. Normalmente, los equipos se clasifican en tres categorías: nivel de criticidad A, B y C.
El nivel de criticidad determina la atención que el equipo de mantenimiento debe dedicar para evitar interrupciones en el proceso.
- El nivel de criticidad A hace referencia a los equipos esenciales para garantizar la continuidad de la producción y la calidad del producto. Un fallo en esta categoría provoca casi inevitablemente paradas de la línea de producción.
- El nivel de criticidad B incluye equipos cuyo funcionamiento erróneo puede afectar a la eficiencia de la producción, pero no provoca una parada completa. A menudo es posible aplicar soluciones temporales para mantener la operación hasta que una parada programada permita llevar a cabo las reparaciones definitivas.
- El nivel de criticidad C se aplica a los equipos cuyo fallo no afecta a la producción. En este caso es posible posponer las reparaciones, incluso cuando el equipo funciona de manera imprecisa o directamente deja de funcionar.
La clasificación de la criticidad es importante porque influye en el tipo de mantenimiento necesario. El mantenimiento correctivo planificado, por ejemplo, suele asociarse a los equipos de nivel C, ya que, si fallan, no interrumpen inmediatamente la producción. Por el contrario, los niveles A y B suelen requerir estrategias de mantenimiento preventivo o predictivo para evitar tiempos de parada no programados y garantizar la fiabilidad operativa.
¿Qué es el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo sigue siendo una práctica muy habitual en el día a día de cualquier sector industrial. Este tipo de mantenimiento resulta útil cuando un equipo falla mientras está en funcionamiento. Suele haber dos tipos diferentes de mantenimiento correctivo: el planificado y el no planificado.
El mantenimiento correctivo no planificado se da cuando falla un equipo de alta criticidad y es necesario intervenir de inmediato para restablecer el funcionamiento del proceso. Cuando esto sucede, lo más probable es que se produzca una parada, y cada minuto de inactividad implica una pérdida económica. En algunos casos, también puede perder materias primas y productos finales.
El mantenimiento correctivo planificado se produce cuando falla un equipo de baja criticidad, pero su avería no repercute en la producción. En este caso es posible programar su mantenimiento, aunque incluso este tipo de mantenimiento puede no ser siempre la opción más adecuada.
¿Cómo utilizar el IIoT durante el mantenimiento correctivo?
Cuando un equipo falla, es fundamental restablecer su funcionamiento lo antes posible. Las soluciones IIoT pueden acelerar significativamente el proceso de mantenimiento correctivo al proporcionar un acceso inmediato a la información y las herramientas esenciales.
Por ejemplo, la combinación de un dispositivo portátil inteligente, como Field Xpert, con un servicio IIoT como Netilion Library permite acceder rápidamente a la documentación de los equipos y a los archivos de los equipos. Esta integración facilita la localización y resolución de fallos y la configuración de equipos a través de una interfaz de usuario intuitiva.
Además, la transición hacia la monitorización del estado en línea con Netilion Health puede contribuir a prevenir fallos similares en el futuro. Al aprovechar los conocimientos predictivos, las plantas pueden reducir los tiempos de parada imprevistos y mejorar la fiabilidad general.
¿Qué es el mantenimiento preventivo?
El mantenimiento preventivo engloba las acciones destinadas a reducir la probabilidad de fallos inesperados, asegurando que los equipos se mantengan en condiciones óptimas de funcionamiento. Este planteamiento se centra en mantener la fiabilidad y prolongar la vida útil de los activos industriales.
El mantenimiento preventivo puede programarse en función de distintos criterios:
- Basado en el tiempo: las actividades de mantenimiento se realizan a intervalos regulares, como la limpieza o sustitución de componentes cada dos meses.
- En función del uso: se realizan las tareas necesarias en función del uso que se hace del equipo, por ejemplo, sustituir el aceite después de 2.000 movimientos.
- Basado en la producción: el mantenimiento se lleva a cabo después de una producción definida, como la limpieza y sustitución de piezas después de haber fabricado 5.000 productos.
En los entornos industriales, el mantenimiento preventivo está ampliamente implantado para reducir los tiempos de parada inesperados y mejorar la eficiencia global de los equipos.
Cómo utilizar el IIoT durante el mantenimiento preventivo?
Las soluciones del IIoT pueden desempeñar un papel clave en la optimización de las actividades de mantenimiento preventivo. Contar con una visión global de la planta y de los equipos instalados es fundamental para planificar qué componentes requieren sustitución o mantenimiento.
Herramientas como las tabletas industriales Field Xpert, combinadas con los servicios IIoT, permiten acceder de forma eficaz a los datos de los equipos y a la documentación sobre el mantenimiento. Netilion Analytics ofrece una visualización clara de la planta, lo que facilita la planificación estratégica de las tareas de mantenimiento preventivo. Además, Netilion Health proporciona datos actuales e históricos sobre el estado de los equipos conectados, lo que permite a los equipos de mantenimiento evaluar su estado y priorizar las acciones de forma eficaz.
¿Qué es el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo es una estrategia avanzada que se basa en la monitorización continua o frecuente de los equipos para evaluar su estado y detectar cambios a lo largo del tiempo. El análisis de datos históricos y en tiempo real permite anticipar posibles fallos y adoptar medidas correctivas antes de que se produzcan interrupciones.
Este enfoque suele implicar la monitorización continua de la maquinaria de gran tamaño mediante técnicas como el análisis de la forma de deflexión operativa (Operating Deflection Shape, ODS). Estos métodos permiten detectar a tiempo anomalías que podrían provocar fallos en los equipos.
En la automatización de procesos, el mantenimiento predictivo depende de la recopilación e interpretación de datos procedentes de dispositivos inteligentes. Los servicios modernos de IIoT ofrecen herramientas inteligentes y eficientes para analizar esta información, lo que permite a los equipos de mantenimiento tomar decisiones basadas en datos que reducen el tiempo de parada y optimizan el rendimiento de los activos.
Uno de los principales retos a la hora de implantar el mantenimiento predictivo es la adquisición de datos. Una parte considerable de los equipos industriales sigue dependiendo de señales analógicas de 4–20 mA, lo que limita la capacidad de obtener información de diagnóstico detallada.
Sin embargo, los recientes avances tecnológicos han introducido nuevas posibilidades de integración de datos sin fisuras. Soluciones como WirelessHART y los equipos con Bluetooth® proporcionan métodos eficaces para transmitir datos a los sistemas de campo y, posteriormente, a las plataformas en la nube. Estas innovaciones simplifican el acceso a la información esencial de los equipos, lo que permite realizar análisis avanzados y generar predicciones más precisas sobre su comportamiento futuro
Cómo utilizar el IIoT durante el mantenimiento predictivo
Los servicios IIoT son esenciales para implementar el mantenimiento predictivo de forma eficaz. Antes de iniciar cualquier acción de mantenimiento, es esencial validar los datos y fundamentar todas las decisiones de planificación en la información que ofrecen las plataformas IIoT.
Los ecosistemas IIoT modernos, como Netilion, simplifican la interpretación de flujos de datos complejos procedentes de equipos de campo. Estas plataformas presentan la información en un formato accesible y eliminan la necesidad de disponer de conocimientos especializados en análisis de datos. Esta facilidad de uso es una de las principales ventajas de los servicios IIoT: transforman los datos brutos en información procesable, lo que permite a los equipos de mantenimiento tomar decisiones informadas con rapidez y confianza.
Resumen
El IIoT es compatible con el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, ya que proporciona acceso casi en tiempo real a los datos de los equipos, a su documentación y a información sobre su estado de salud. Permite localizar y resolver los problemas de forma más rápida durante el mantenimiento correctivo, mejora la planificación de las tareas preventivas gracias a la visibilidad global de la planta y simplifica el mantenimiento predictivo mediante la supervisión continua y la interpretación de datos. De esta forma es posible reducir el tiempo de parada, optimizar el rendimiento de los activos y mejorar la fiabilidad operativa general.
